Industria 4.0, dall'operaio al lavoratore digitale

08/05/2017 10:02
Industria 4.0, dall'operaio al lavoratore digitale

I colletti blu nella fabbrica intelligente svolgono mansioni intelligenti, non più solo parcellizzate e ripetitive. Usano tavolette e smartphone per sfruttare i big data e dispositivi come i Google glass per realtà virtuale e aumentata

Nella fabbrica 4.0 non ci sono più operai ma lavoratori digitali, che usano sempre mani e testa, ma anche smartphone, stampanti 3D e dispositivi digitali interconnessi. I colletti blu della fabbrica intelligente svolgono mansioni intelligenti, non più solo parcellizzate e ripetitive, perché legate alle nuove tecnologie. Usano dispositivi indossabili come i Google glass per intervenire sulle macchine o sul prodotto utilizzando la realtà virtuale e la realtà aumentata. E al loro fianco ci sono robot collaborativi, cassette degli attrezzi smart che sanno quali chiavi servono e prevengono gli errori. 

Perché chiamarli ancora operai? Il lavoratore 4.0 deve usare tablet, dove confluiscono anche i big data, cioè la sconfinata massa di informazioni della rete. Ovviamente è costantemente connesso anche con i colleghi e il caporeparto. L’industria 4.0 avanza anche in Italia e l’operaio aumentato quest’anno prende piede in molte imprese. La Germania è avanti, anche grazie ai forti incentivi degli ultimi anni. Ma il piano Industry 4.0, messo a punto già dal governo Renzi, convince le imprese, che non vogliono lasciarsi sfuggire i benefici previsti, come l’iperammortamento delle nuove tecnologie acquistate.



I manager sono consapevoli e ottimisti. La fabbrica intelligente è trainata da alcune aziende medio-grandi. Usano i robot guidati dall’uomo in Fincantieri, Maserati e Ferrari, si progettano i treni con i visori 3D in Alstom, mentre a Torino Avio Aero vanta uno degli stabilimenti più grandi al mondo concepiti per l’additive manufacturing, la tecnologia più nota come stampa 3D. Per sviluppare le potenzialità dell’industria 4.0 le aziende nel mondo investono ogni anno oltre 900 miliardi di dollari. E in Italia, secondo l’ultima indagine Pwc, le imprese sono pronte a investire. 

Videogiochi in Pirelli 
Può sembrare un videogame, con il visore da indossare e una tuta speciale che rileva i movimenti del corpo. Invece Play è il nuovo modo di imparare e di lavorare degli operai Pirelli, basato interamente sulla realtà virtuale. Gli addetti alle macchine entrano in una stanza equipaggiata con uno schermo e parti di macchina in movimento che simulano la fabbrica. Indossano un casco 3D e un giubbotto che rileva i movimenti, poi cominciano a simulare un lavoro.

«È uno strumento di formazione 4.0», spiega Francesco Sala, head of manufacturing Pirelli consumer, «che dimezza i tempi di apprendimento e migliora l’efficienza del 25%, il tutto in piena sicurezza». Nello stabilimento messicano di Silao, 1.500 persone, sono in 500 a usare il programma di addestramento virtuale. «Mentre è già allo studio un nuovo modello finalizzato ad accelerare il processo e a estenderlo anche a mansioni in area tecnica come per esempio la manutenzione», dice Sala. In Italia, a Settimo Torinese, la Pirelli ha costruito il Next Mirs, il prototipo della fabbrica del futuro dove i robot lavorano al fianco degli operai per clienti come Ferrari, Mercedes, Lamborghini e Bentley. «I robot non rubano posti, anzi valorizzano le ore di lavoro delle persone. È fondamentale investire sulle persone, se si vuole avviare una fabbrica nuova con macchinari mai utilizzati prima: gli operai alla Next Mirs hanno la preparazione necessaria per contribuire alla produzione e all’ottimizzazione dei processi».

Dunque gli operai aumentati non sono subordinati ai robot ma più qualificati, in aziende come Pirelli. Aumentati perché la tecnologia potenzia muscoli, cervello e occhi. Come il Controllo visivo automatico, brevettato dalla società, che consente di eliminare qualsiasi margine di errore nell’individuazione di difetti su uno pneumatico. «È un sistema che usa sistemi ottici innovativi per controllare lo pneumatico finito con gli algoritmi sviluppati dai nostri ricercatori. I risultati vengono poi analizzati dagli operai che hanno così una visione aumentata del prodotto e possono catalogare eventuali difetti con precisione minuziosa». Per il futuro l’obiettivo è avere un’intera fabbrica aumentata, potenziata dal 4.0, più sicura ed efficiente. 

Leonardo
E se la cassetta degli attrezzi potesse parlare? TellMe, dimmi, è la realtà virtuale che parla agli operai di Agusta Westland, la divisione elicotteri di Leonardo, nuovo nome di Fimneccanica, che ha investito nello sviluppo e nell’introduzione di soluzioni basate sulla realtà aumentata e immersiva, anche con l’utilizzo di dispositivi smartphone, tablet, visori e oculus. E così alla Divisione elicotteri gli operai lavorano con TellMe, un progetto europeo che racchiude il futuro della tecnologia aumentata al servizio della produzione. Con smartphone e Google glass si interagisce su componenti meccaniche ed elettroniche, grazie a informazioni e immagini che guidano l’operatore nella riparazione e segnalano eventuali errori.

Come funziona? Il lavoro da svolgere arriva sul tablet degli operai con informazioni dettagliate, videoguide e manuali. Il tablet, via bluetooth, dialoga con una futuristica cassetta degli attrezzi, in realtà una scatola robotizzata che individua solo gli strumenti necessari e li propone all’operaio. Durante la riparazione, il tecnico indossa gli Epson Moverio Glasses o i Google glass e vede, sovrimposte all’immagine reale, le istruzioni dettagliate, che poi esegue sul pezzo da aggiustare, guidato dalla realtà aumentata. E non può dimenticare nulla sul posto, perché al suo ritorno la cassetta degli attrezzi fa il check degli strumenti, come alla fine di un intervento chirurgico. «Questo permette più efficaci interventi di manutenzione e assistenza», dicono alla AgustaWestland. «I prossimi passi allo studio riguardano il miglioramento degli interventi sugli elicotteri anche grazie alle informazioni sovrapposte all’immagine e alla possibilità di facilitare l’assistenza da remoto». Sul versante della realtà virtuale, per l’addestramento dei tecnici di manutenzione da alcuni anni Leonardo investe nell’uso di sistemi simulati con ambienti virtuali tridimensionali e un elevato grado di realismo, dove la piattaforma e tutti i suoi sistemi sono fedelmente riprodotti dal punto di vista sia grafico sia funzionale. «In questo mondo virtuale, il tecnico in addestramento può prendere confidenza con le procedure di manutenzione ordinaria e di riparazione dei guasti, o con realtà più complesse, critiche o pericolose, prima di applicarle sul campo».    (Andrea Nicoletti)