Iperammortamento delle nuove macchine al 250%: un’occasione d’oro per portare la manifattura nella nuova rivoluzione industriale. Alcuni casi esemplari

Il parco delle macchine industriali in Italia è oggi il più vecchio d’Europa: età media di 13 anni. Colpa della crisi che ha frenato gli investimenti di molte imprese. Ma l’effetto volano è a portata di mano. Gli ordinativi di macchine dall’estero non sono mai mancati, infatti l’industria italiana specializzata è terza per export dopo Germania e Giappone. Ora tocca a quelli interni, grazie all’iperammortamento previsto dal piano Industry 4.0 messo a punto già dal governo Renzi: il 250% sull’acquisto di macchinari avanzati per l’industria. «Una grande opportunità per incrementare la competitività del settore manifatturiero», commenta Massimo Carboniero, presidente di Ucimu, l’associazione dei produttori di macchine per l’industria.
«Per l’imprenditore si tratta di prevedere grossi investimenti, per incrementare la connettività e la digitalizzazione della struttura produttiva. Ma l’iperammortamento è un’occasione da non lasciar scappare. Già adesso, dai primi dati, abbiamo segnali positivi negli ordinativi nazionali». Il 2017 dovrebbe essere l’anno del balzo in avanti perché, oltre all’iperammortamento, il governo ha rinnovato il superammortamento del 140%, destinato al rinnovo dei macchinari per la produzione che non rientrano nei criteri del progetto Industria 4.0. 

I torinesi leader nel laser 
L’industria 4.0 esisteva in nuce già negli anni 70 in Italia. In provincia di Torino, dove all’epoca erano nate aziende pionieristiche come la Dea di Franco Sartorio, padre della meccatronica, capaci di generare spin-off, da tempo si lavora a nuovi strumenti di misurazione, connettività e controllo numerico. Ovvero ai capisaldi di ciò che oggi confluisce, insieme con altre tecnologie, nell’industria 4.0. Nata come spin-off di Dea è Prima Industrie, azienda diventata terza al mondo nella produzione di macchinari per lamiere grazie allo sviluppo della tecnologia del taglio con il laser. Una multinazionale tascabile quotata a Piazza Affari con fiuto per le acquisizioni, come quelle delle americane Convergent Energy e Laserdyne, ma con la testa ben piantata nel Torinese (a Collegno). Ha stabilimenti produttivi anche in Finlandia e Cina e Usa, cui si aggiunge una presenza commerciale in oltre 60 paesi. Il fatturato di Prima Industrie nel 2016 ha raggiunto 393,9 milioni, con 1.650 dipendenti. «Abbiamo iniziato sviluppando macchinari per il taglio laser con cui lavoravamo le tappezzerie per il settore auto», ricorda Domenico Appendino, vicepresidente esecutivo, «poi abbiamo scoperto che con i cosiddetti sensori capacitivi sulla testa del macchinario a laser potevamo tagliare altri materiali. Abbiamo allora iniziato a specializzarci: prima come società di progettazione, più tardi producendo tecnologia nel segmento delle lamiere». Oggi Prima Industrie produce alcuni tra i macchinari più avanzati e cura lavorazioni di precisione (come le forature sagomate) per l’aerospaziale e l’industria motoristica Abbiamo chiara la missione nell’era del 4.0», dice Appendino. «Siamo partiti da una situazione in cui esistevano più robot messi insieme lungo una linea produttiva e c’era bisogno di avere maggiore coordinamento tra controlli numerici. Nel 4.0 di oggi ci sono macchinari che chiamiamo robot collaborativi, capaci di generare enormi quantità di dati numerici in un tempo ristretto. La vera sfida è la capacità di gestirli, saperli interpretare, stoccare, per usarli a vantaggio dell’azienda. Noi dobbiamo essere missionari della tecnologia». 

Con sensori e robot, fabbriche flessibili 
Il robot collaborativo non è l’umanoide che si vede nei film di fantascienza. Nel caso dei macchinari per l’automazione, sono impianti dotati di sensori e pelle artificiale in grado di interagire con l’uomo, di svolgere attività in modo più facile e sicuro. O magari un esoscheletro che, indossato dall’addetto, gli permette di compiere senza fatica operazioni ripetitive e in posizioni ergonomiche difficili. «Le nostre fabbriche 4.0 contano già molti operai specializzati capaci di governare e coordinare il lavoro dei robot, di interpretare il flusso di dati in arrivo dalle macchine industriali e prevedere un eventuale blocco o malfunzionamento. Si basano sul principio dell’Human facturing, la manifattura con l’uomo al centro», riassume Maurizio Cremonini, responsabile marketing di Comau, società nell’orbita di Fca specializzata in sistemi di automazione per l’automotive, business che copre l’85% della sua attività. 

In Comau, grande azienda torinese di Grugliasco (1,24 miliardi di fatturato, 9mila addetti, 15 stabilimenti produttivi e 5 innovation center sparsi per il mondo) il 4.0 è così avanzato che ha deciso di insegnarlo agli studenti e alle aziende attraverso la sua academy: un percorso di avvicinamento alla quarta rivoluzione industriale che parte dalle scuole elementari e termina con l’executive master in Manufacturing automation & digital transformation (riquadro). Per Comau ogni sensore è un produttore di informazioni. «Il 4.0 è l’unione di due tipi di competenze», spiega Cremonini: «La costruzione di macchine sensorializzate, in grado di interagire con l’uomo-operatore, e la capacità di avere l’architettura informatica per gestire queste informazioni. Quindi i cloud su internet e reti protette. Le macchine devono parlare tra loro e con l’operatore anche da remoto, e reagire in tempo reale. L’unione genera prodotti di qualità migliore, annullando gli scarti di produzione. I sensori infatti percepiscono anche la minima discrepanza nella lavorazione: come nella meccanica di precisione, dove scarti e tolleranze non sono ammessi. Se la macchina segnala subito che qualcosa non va, l’intera filiera produttiva può essere riconfigurata in un attimo. A corollario, il 4.0 permette di avere un’industria in grado di adattarsi velocemente alla produzione di lotti completamente differenti tra di loro. Se il lato della robotizzazione è il più visibile, alle aziende interessa avere più flessibilità, minori costi e un time to market più basso. Oggi è possibile averlo». 

Ma le macchine non mangeranno il lavoro 
Trasformare un’azienda in 4.0 non significa ricostruirla. «Con alcune modifiche ogni macchina a controllo numerico diventa 4.0», sostiene Gianluca Giovanelli, amministratore delegato di Mcm, azienda nata nel 1978 che progetta, costruisce e installa celle di lavoro e sistemi flessibili di produzione ad altissima precisione e velocità. Fra i suoi clienti ci sono praticamente tutti i big dell’industria aerospaziale, che attingono alle conoscenze di questa media impresa (275 dipendenti per 80 milioni di fatturato) con quartier generale a Vigolzone (Piacenza), per riorganizzare linee di montaggio e lavorazione. «Per un’azienda come la nostra non è difficile riconvertire i macchinari in direzione 4.0, il passaggio da fare in Italia è più culturale che tecnico», secondo Giovanelli. «Il nuovo modo di fare industria aiuta la competitività, e bisogna ricordare che da 10-20 anni le prestazioni dei macchinari industriali sono stabili. La nuova tecnologia cambia tutto: le macchine industriali possono scambiarsi informazioni diventando più efficienti. La tecnologia dell’informazione, grazie ai dati, dà valore aggiunto alla produzione e alle strutture aziendali». Annienteranno intere professioni? Le previsioni Ocse non sono così catastrofiche, perché molte attività, riconosce Giovanelli, «non possono prescindere dall’uomo. Noi produciamo macchine, l’human centered manufacturing. La manifattura moderna permette all’uomo di decidere, la macchina invece deve solamente fare. L’uomo può ottenere di più lavorando di meno».    (Dario Cortesi)