Non è un complimento, ma il termine che distingue gli impianti con tutti i macchinari connessi, sia fra di loro sia a una piattaforma cloud. Capital entra nella Ge Oil & Gas, rinata dalla storica Nuovo Pignone di Firenze

Innovazione spinta ai massimi livelli, con un occhio di riguardo all’ottimizzazione dei processi di gestione, produttivi e dell’efficienza generale. In sostanza, un modo per creare più valore e far risparmiare l’azienda. La divisione Ge Oil & Gas, che ha sede nel polo fiorentino della storica Nuovo Pignone, è una delle punte di diamante dell’industria 4.0. I 5.600 dipendenti italiani, distribuiti in sei siti produttivi, sono un’eccellenza mondiale per le turbine a gas (foto), i compressori e le pompe. Ge ha sviluppato un sistema operativo per l’industria chiamato Predix. «È una piattaforma cloud», spiega Angelica Tritzo, direttore sistemi informativi turbomachi- nery solutions di Ge Oil & Gas, «che permette di interpretare, analizzare e visualizzare tutti i dati che provengono dai nostri macchinari. Con Predix è possibile capire come lavora un impianto, se funziona in modo efficiente, dove si può migliorare, fra quanto tempo potrà danneggiarsi». Uno strumento che permette anche agli ingegneri impegnati nel controllo e nella manutenzione degli impianti in zone inospitali e lontanissime dal quartier generale di risparmiare costi e tempo, come la compilazione dei rapporti quotidiani: «Abbiamo sviluppato una app con Predix che genera in automatico i report sulla base delle note scritte dagli ingegneri durante il giorno e mette a loro disposizione in un unico ambiente tutta una serie di informazioni fondamentali, dai disegni alle procedure di controllo qualità fino a quelle di installazione».

In Ge Oil & Gas il 4.0 non si ferma qui. Il principio del brilliant manufacturing prevede che tutti i macchinari siano connessi tra di loro. Ogni ingegnere addetto può così seguire gli impianti in funzionamento, prevedere i guasti e intervenire prima. L’innovazione passa inevitabilmente dalla digitalizzazione: «Lo scorso anno abbiamo fabbricato una turbina a gas chiamata NovaLt16 in cui tutto, dalla progettazione alla modellizzazione, al collaudo, è passato dal disegno in 3D alla realtà virtuale. In pratica abbiamo simulato tutto, compresa la linea di montaggio, prima di montarla. Tutti gli errori sono stati corretti nella fase virtuale. Risultato: abbiamo ottenuto un processo produttivo perfetto e senza inefficienze», prosegue Tritzo.

L’industria 4.0 passa anche attraverso la collaborazione con poli universitari. Ge Oil & Gas lavora con VrMedia, spin-off dell’ateneo pisano, per dotare i tecnici di cantiere della tecnologia Smart helmet, nata da una collaborazione con Enel e certificata Atex: mette in contatto chi lavora nei siti dei clienti (spesso posti inaccessibili) con i colleghi che monitorano l’attività da remoto, consentendo di guidarli in operazioni e interventi complessi. I tecnici sono dotati di due piccoli monitor incorporati nell’elmetto, di una telecamera e di un tablet che consentono ai centri di controllo di seguire situazioni potenzialmente critiche e disporre interventi immediati. Per Ge Oil & Gas 4.0 significa anche cambiare il modo di pensare l’industria tradizionale.
«Prima il paradigma era centrato sulla macchina: fornivamo ai clienti impianti che poi dovevano imparare a utilizzare e con cui dovevano prendere
confidenza. Adesso pensiamo alle persone: assieme ai nostri clienti pensiamo e realizziamo impianti disegnati sulla
base delle loro esigenze, sin da subito funzionali e produttivi».